一、前提

在確保污染物排放標準的前提下，優化、精心設計降低工程投資。做到降低除塵電耗，減少運行成本。力求綜合效益的先進性，保證設備長期穩定運行,管理簡單方便。

1.1 設計指標

捕集率≥95% (屋頂不冒黃煙)

排放濃度≤50mg/Nm³。

崗位粉塵≤10mg/Nm³。（扣除背景值）

二、系統工藝方案

2.1 捕集形式

⑴ 隨著電爐冶煉強度的增大（增加的油氧燒嘴、碳氧噴槍、熱裝鐵水等），操作節奏的加快。使用單一的煙塵捕集方式已是不能完全達到國家環保的要求。如單一的普通屋頂罩、單一的第四孔、或是狗屋等等。根據啟航環保公司多年治理電爐煙塵的實際經驗，我公司認為，對于貴公司100噸電弧爐來說采用天車通過式屋頂罩加第四孔內排煙的形式才是最經濟有效的方式。

天車通過式屋頂罩為電爐煙氣的主要捕集形式，第四孔系統采用水冷管道接燃燒沉降室再經火花捕集器和混風室進入主管道。這樣第四孔的高溫、高濃度的一次煙氣與導流屋頂罩捕捉的二次低溫、低濃度煙氣有效的混合，在同等除塵風量的情況下達到不錯的煙氣捕集形式和不錯的煙氣溫度。第四孔一次煙氣和導流屋頂罩的二次煙氣管道上均設置調節閥門來調節不同工況下第四孔和導流屋頂罩的風量分配，整個除塵系統配置合理，運行成本降低。

⑵ 100噸精煉爐除塵器則采用半密閉罩排煙。

⑶ 天車通過式屋頂罩

我公司將屋頂罩設計成多腔吸煙區域，分為主煙氣收集區，散煙氣收集區。并據煙氣流向及分布有效地捕集電爐煙氣，實現用最小的煙氣吸風量，取得較高的捕集煙能力，并使得煉鋼電爐煙氣在吸入罩體前與適量的冷空氣充分混合，煙氣溫度均勻冷卻，煙氣捕集率>95%。

根據電爐煙氣的特點，罩體設計成雙層結構形成主、副吸口，使其更適宜氣體流動的順暢，防止渦流的發生。大大提高了對電爐煙氣的捕集能力。

在電爐平臺上設計了移動式導流罩，在電爐周圍形成密閉空間，移動罩上設排煙導流口，主要目的是盡量地減少外部橫向氣流對電爐煙柱的影響，使煙氣盡可能地進入屋頂罩體。同時移動罩一定程度上也起到隔音作用。爐前移動導流罩設計不影響電爐操作工藝。

2.2 流程簡述

100噸電爐和100噸精煉爐合為一個除塵系統。100噸電爐煙氣的捕集形式采用第四孔加天車通過式屋頂罩； 100噸精煉爐煙氣的捕集形式采用的是半密閉集煙罩。

100噸電弧爐產生的一次煙氣通過電爐第四孔水冷彎管引入燃燒室，在燃燒室內大顆粒煙塵沉降，并使煙氣中的CO完全燃燒；高溫煙氣經水冷煙道冷卻到500℃左右進入火花捕集器經混風室二次冷卻到400℃左右與總管匯合；100噸電爐產生的二次煙塵則在電爐周邊移動導流罩的導流下進入屋頂罩，捕集后的煙氣進入主煙氣管道與一次煙氣混合，混合后的煙氣通過總管道進入一臺LMC脈沖布袋除塵器凈化，凈化后的潔凈空氣通過引風機送入排氣筒。而100噸精煉爐產生的煙氣則由半密閉罩捕集后通過另一條管道并入電爐煙氣總管混合后進入同一臺除塵器凈化。

在除塵器入口主風管適當位置設置緊急野風閥，來防止突發性高溫煙氣對布袋產生不利影響。

2.3 系統配置

① 主風機：       Y4-73-11  NO29.5D          2臺并聯

設計點壓頭：   4500             Pa 

設計點風量：   65.0 ×10⁴       m³/h          

② 主電機         Y630-8   N=1250KW  n=740r/min      2臺

③ 液力偶合器     YoTcs—1150                        2臺

④ 除塵器 LMC18000                                  1臺

   除塵器過濾面積：   19200      m²

   過濾風速         ≤ 1.128      m/min

   除塵器阻力       ≤ 1300     Pa

2.5 精煉爐布袋除塵器風量分配  

    根據電爐和精煉爐的不同工況和冶煉強度，對于100噸電爐和100噸精煉爐配置總風量130×10⁴米³/小時，其中100噸電爐第四孔18×10⁴米³/小時，屋頂罩92×10⁴米³/小時，100噸精煉爐風量20×10⁴米³/小時。風量分配根據電爐和精煉爐不同的冶煉工況來調節各自管道閥門以達到不錯煙氣捕集效果。

2.6 風機的調速

為節約運行能耗，對大型的主風機均采用調速裝置，而采用液力偶合器調速是國內除塵系統中常用的一種調速系統，技術較為成熟。